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Die Kohlebunker in Kohlebergwerken bestehen hauptsächlich aus Beton. Ihre Oberfläche ist rau, der Reibungskoeffizient hoch und die Wasseraufnahme stark, was häufig zu Verklebungen und Verstopfungen führt. Besonders bei der Förderung von Weichkohle mit hohem Feinstaubanteil und hohem Feuchtigkeitsgehalt sind Verstopfungsunfälle besonders schwerwiegend. Wie lässt sich dieses schwierige Problem lösen?

In der Anfangszeit wurden zur Lösung des Problems verstopfter Kohlebunker üblicherweise verschiedene Methoden angewendet, wie das Verkleiden der Lagerwände mit Fliesen, das Verlegen von Stahlplatten oder der Einsatz von Druckluftkanonen oder Elektrohämmern. Diese Methoden erwiesen sich jedoch als unzureichend, und das manuelle Aufbrechen der Bunker führte häufig zu Personenschäden. Nach umfangreichen Forschungen und Experimenten entschied man sich schließlich für die Auskleidung der Kohlebunker mit ultrahochmolekularem Polyethylen (UHMWPE). Durch die selbstschmierenden und antihaftbeschichteten Eigenschaften des UHMWPE konnte der Reibungskoeffizient reduziert und das Verstopfen der Bunker verhindert werden.

Wie erfolgt die Installation und welche Vorsichtsmaßnahmen sind dabei zu beachten?

Bei der Installation der Kohlebunkerauskleidung muss bei größeren Änderungen der Betriebs- oder Umgebungstemperatur die freie Ausdehnung oder Kontraktion der Auskleidung berücksichtigt werden. Jede Befestigungsmethode sollte so ausgelegt sein, dass der Schüttgutfluss gewährleistet ist, und der Schraubenkopf muss stets in der Auskleidung eingebettet sein. Bei dickeren Auskleidungen sollte die Naht im 45-Grad-Winkel geschnitten werden. Dadurch werden Längenabweichungen ausgeglichen und eine glatte, plastische Fläche im Silo geschaffen, die den Materialfluss fördert.

Besondere Vorsicht ist beim Einbau von Kohlebunkerauskleidungen geboten:

1. Beim Einbau muss die Ebene des Senkkopfes der Schraube in der Auskleidungsplatte tiefer liegen als die Plattenoberfläche;

2. Bei der Installation von Produkten zur Auskleidung von Kohlebunkern sollten mindestens 10 Bolzen pro Quadratmeter verwendet werden.

3. Der Abstand zwischen den einzelnen Verkleidungsplatten sollte nicht größer als 0,5 cm sein (die Installation sollte an die Umgebungstemperatur der Platten angepasst werden);

Auf welche Probleme sollten wir bei der Verwendung achten?

1. Bei der ersten Verwendung sollte das Material entladen werden, nachdem der Füllstand des Silos zu zwei Dritteln erreicht ist.

2. Während des Betriebs ist das Material stets am Materialeingangs- und -entladepunkt im Lager zu halten. Der Materialvorrat im Lager muss stets mehr als die Hälfte der gesamten Lagerkapazität ausmachen.

3. Es ist strengstens verboten, dass das Material direkt mit dem Futter in Berührung kommt.

4. Die Härte der Partikel verschiedener Materialien ist unterschiedlich. Daher sollten Material und Durchflussrate nicht willkürlich geändert werden. Falls eine Änderung erforderlich ist, darf diese 12 % der ursprünglichen Auslegungskapazität nicht überschreiten. Jede Änderung des Materials oder der Durchflussrate beeinträchtigt die Lebensdauer der Auskleidung.

5. Die Umgebungstemperatur sollte im Allgemeinen nicht über 100 °C liegen.

6. Wenden Sie keine äußere Gewalt an, um die Struktur zu zerstören, und lösen Sie Befestigungselemente nach Belieben.

7. Die Lagerung des Materials im Lager sollte 36 Stunden nicht überschreiten (bei zähflüssigeren Materialien sollte die Lagerung verkürzt werden, um ein Verklumpen zu vermeiden). Bei Materialien mit einem Feuchtigkeitsgehalt von weniger als 4 % kann die Lagerungszeit entsprechend verlängert werden.

8. Bei niedrigen Temperaturen ist darauf zu achten, dass das Material im Lager nicht zu lange ruht, um ein Einfrieren zu vermeiden.